«Новолипецкий металлургический комбинат»: эффективность и экологичность

Моисей Гельман

Эффективность в общем случае представляет собой соотношение результативности некой деятельности и затраченных для ее достижения средств. Эффективность компании, как объекта промышленного бизнеса, – понятие, сродни качеству продукции. Она представляет собой совокупность результативности различных видов деятельности предприятия, и характеризующих их показателей эффективности. К видам деятельности относятся управление на всех уровнях, производство продукции, снабжение производства необходимыми ресурсами, реализация товарной продукции, подготовка персонала, финансирование, охрана окружающей среды, и др. В частности, эффективность управления определяется организованностью всех упомянутых процессов как единого бизнес-процесса, а также оптимизацией показателей их эффективности по общесистемным критериям.

Общесистемными критериями являются требуемые макроэкономические и общетехнологические показатели, такие как энергоэффективность, производительность труда, удельная себестоимость продукции, рентабельность производства, и другие. Исходя из меняющихся внешних условий, для поддержания конкурентоспособности продукции и спроса на нее необходимо все время стремиться к оптимальности этих показателей. В противном случае, даже наличие самого современного оборудования не гарантирует производства качественной продукции и ее рентабельности. В публикуемой статье предпринята попытка показать как всего этого добиваются в группе компаний ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат» - лидере по объемам производства стали и проката в России и его всесторонней эффективности.

Краткий экскурс в историю НЛМК

В 1931 году на базе Липецкого железорудного месторождения было начато строительство Новолипецкого металлургического завода, а 7 ноября 1934 г., к празднику, как водилось тогда, был получен первый чугун. Этот день и стал официальной датой рождения предприятия. С началом Великой Отечественной войны оборудование доменного цеха и ТЭЦ было демонтировано и эвакуировано в Челябинск. На оставшейся части оборудования выполнялись заказы для фронта. Восстанавливать завод начали в 1947 г. и спустя три года ввели в эксплуатацию две доменные печи. В 1957 г. ввели в эксплуатацию цех горячей прокатки трансформаторной стали, а спустя два года -  электроплавильный цех с установками непрерывной разливки стали, освоенной впервые в мире. В 1960 г. заработал цех холодной прокатки трансформаторной стали, и завод стал основным ее поставщиком в стране.

В 1966 г. на заводе тоже впервые в мире объединили выплавку стали в большегрузных конвертерах с ее разливкой на установке непрерывного литья. В 1973 г. «задули» крупнейшую в СССР доменную печь. В 1980 г. начал работать первый в стране стан так называемой бесконечной прокатки углеродистой стали, а в 1986 г. был пущен в эксплуатацию крупнейший в Европе на то время специализированный цех прокатки динамной стали.

В 1983 г. завод переименовали в Новолипецкий металлургический комбинат, в декабре 1992 года акционировали, а в следующем году началась его приватизация. Дальнейшее формирование вертикально интегрированной компании ОАО «НЛМК» происходило за счет приобретения комбинатом акций других предприятий. Основным акционером является Владимир Лисин, владеющий контрольным пакетом. Его в 1998 г. избрали председателем Совета директоров НЛМК.

Владимир Лисин - инженер-металлург, в 1979 г. окончил Сибирский металлургический институт, д. т. н., один из трех «настоящих» металлургов среди российских отраслевых стальных магнатов. Где было большинство из них лет 20 тому назад? Где угодно, только не в металлургии. Совладелец «Норильского никеля» Владимир Потанин и глава Уральской горно-металлургической компании Искандер Махмудов работали клерками в государственных внешнеторговых организациях. Хозяин «Северстали» Алексей Мордашов и создатель «Евразхолдинга» Александр Абрамов занимались научной работой. Владелец «Русского алюминия» Олег Дерипаска тогда еще только учился в МГУ на физмате. Еще один известный «металлург», Михаил Прохоров, возглавлявший до десанта в Куршевель «Норильский никель», окончил в 1989 г. Московский финансовый институт, занимался изготовлением «вареных» джинсов, потом работал в банках.

Главный же акционер НЛМК в 1989 г. в возрасте Иисуса Христа был уже заместителем гендиректора на Карагандинском металлургическом комбинате у такого «зубра», как Олег Сосковец. Начинал с подручного сталевара на «Тулачермете», и прошел, как в те времена было положено согласно селекции руководящих кадров, все производственные ступени. Кроме Владимира Лисина только два магната в отрасли до 1993 г. работали по специальности: это совладелец «Магнитки» Виктор Рашников, и мажоритарный акционер, председатель совета директоров ОАО «Трубная металлургическая компания» Дмитрий Пумпянский.

В 1992 году Владимир Лисин закончил Академию народного хозяйства по специальности «экономика и управление». Всесторонняя образованность и большой опыт работы в металлургии позволили ему разработать эффективную стратегию долговременного развития НЛМК и организовать должное управление компанией.

Производственные мощности

Группа НЛМК – металлургическая компания с производством в России, Европе и США присутствует на всех ключевых рынках мира. За последние 5 лет был реализован беспрецедентный проект по увеличению производственных мощностей - с 9 млн. тонн в 2007 году до 15 млн. тонн в 2012-м, то есть на 70%, и НЛМК вышел в лидеры по объему производства стали и проката в России.

Производственные мощности компании считаются одними из наиболее технологически оснащенных в стране. Вертикальная кооперационная интеграция является значимым ключевым средством стратегии НЛМК, обеспечивающим снижение производственных затрат, в том числе за счет наличия собственных источников сырья и электроэнергии и утилизации побочных продуктов.

Основные производственные мощности компании находятся на «исторической родине», в Липецке. Их относительная географическая близость к портам Балтийского и Черного морей, а также к основным российским потребителям, большинство из которых находится в пределах 1500 км от Липецка, играет большую роль в снижении транспортных расходов. Около половины внутренних потребностей производственной площадки в Липецке в электроэнергии удовлетворяется за счет собственных генерирующих мощностей.

В состав предприятия полного металлургического цикла в Липецке входят:
- агломерационное производство с четырьмя агломашинами;
- коксохимическое производство с четырьмя батареями;
- два доменных цеха с шестью доменными печами общим объемом 15700 куб. м;
- два конвертерных цеха, в составе которых три конвертера емкостью по 300 тонн каждый, три конвертера емкостью 160 тонн каждый, и девять установок непрерывной разливки стали - шесть криволинейного типа, одна радиального и две вертикального типа;
- производство горячего проката с непрерывным широкополосным станом горячей прокатки 2000 мощностью 5,4 млн. тонн;
- три цеха холодной прокатки, в состав которых входят два двадцативалковых стана, реверсивный стан, один непрерывный стан, непрерывный стан "бесконечной прокатки" и завершается строительство еще одного реверсивного стана;
- две теплоэлектроцентрали.

Помимо Липецкого завода, в вертикально интегрированную кооперацию Группы НЛМК входит ряд дочерних предприятий. Одно из них - ОАО "Стойленский ГОК" расположено в Белгородской области, что в 350 км от Липецка. Стойленское месторождение находится в центральной части северо-восточной полосы Курской магнитной аномалии. ГОК занимает в России третье место по объему добычи железной руды, на его долю приходится более 15% ее производства в стране. Он полностью обеспечивает потребности Группы в железорудном концентрате и аглоруде. НЛМК владеет 100% его акций.

Основная продукция ГОКа — железорудный концентрат и железная агломерационная руда. Утвержденные балансовые запасы в контуре карьера богатой железной руды — 60,4 млн. тонн, железистых кварцитов — 6,3 млрд. тонн. Месторождение разрабатывается открытым способом с внешним отвалообразованием. Сегодня глубина карьера Стойленского ГОКа достигает 370 м. Рыхлые породы отрабатываются экскаваторами цикличного действия и роторным комплексом. Скальная вскрыша, богатая руда и железистые кварциты добываются экскаваторами цикличного действия с предварительным рыхлением взрывным способом. Транспортировка горной массы из карьера осуществляется автомобильным, железнодорожным и конвейерным транспортом, а хвостов обогащения — напорно-самотечным гидротранспортом с оборотным водоснабжением. Важным направлением работ Стойленского ГОКа стало комплексное использование минерального сырья и отходов основного производства. В результате комбинат превратился в многопрофильное предприятие с производством, помимо железорудных концентратов, также щебня и керамзитового гравия.

В 2005 г. НЛМК получил государственную лицензию на разработку месторождения коксующегося угля Жерновское-1 в Кузбассе с объемом запасов 240 млн. тонн. В январе 2011 года НЛМК получил право на разработку третьего шахтного поля Усинского угольного месторождения (Усинский-3), расположенного на севере Республики Коми. Запасы участка Усинский-3 составляют более 227 млн. тонн высококачественного коксующегося угля. После приобретения в 2006 году пакета акций крупнейшего российского производителя кокса ОАО «Алтай-кокс» НЛМК не только полностью обеспечил свои потребности в этом сырье, но и занял прочные позиции на внутреннем рынке в производстве кокса и коксохимической продукции.

В составе НЛМК действуют также ОАО "Доломит", предприятие, производящее флюсовый и конвертерный доломит, и ОАО "Стагдок", добывающее и перерабатывающее флюсовый и технологический известняк.
В 2006 году НЛМК приобрел 100% акций датской сталепрокатной компании DanSteel A/S, производящей около 500 тысяч тонн горячекатаного толстолистового проката в год, а также весь пакет сталепрокатного предприятия ВИЗ-Сталь в Екатеринбурге с объемом производства около 200 тысяч тонн проката в год. ВИЗ-Сталь - ведущий производитель холоднокатаной электротехнической стали и крупнейший производитель трансформаторной стали в России. Более 80% продукции отгружается на экспорт.

Производственные мощности ВИЗ-Стали позволяют сегодня выпускать более 160 тысяч тонн трансформаторного проката. Доля НЛМК и ВИЗ-Сталь на внутреннем рынке электротехнических сталей составляет около 80%.

В конце 2007 г. в составе Группы НЛМК был образован Сортовой дивизион, куда вошли предприятия, находящиеся под управлением дочерней компании НЛМК-Сорт. Производственная структура НЛМК-Сорт включает мощности, образующие замкнутый производственный цикл - от сбора и переработки лома черных металлов до выпуска металлургической продукции высоких переделов - арматурного проката, катанки и метизов. Базовыми предприятиями НЛМК-Сорт являются расположенные в Свердловской области ОАО "НСММЗ" (электросталеплавильное производство и выпуск сортового проката) и ЗАО "УЗПС" (метизное производство). В стадии пуска находится электрометаллургический завод НЛМК-Калуга производительностью до 1,5 млн. т сортовой продукции в год. В производственную структуру компании входит также подразделение по заготовке и переработке лома черных металлов ПО "Вторчермет НЛМК", предприятия которого ведут деятельность в 35 регионах России, обеспечивая сырьем сталеплавильные мощности НЛМК-Сорт и ОАО "НЛМК". В 2012 году предприятия НЛМК-Сорт реализовали более 1,7 млн. тонн сортового проката.

Об экономических достижениях Группы можно судить по некоторым основным финансовым показателям ее деятельности, приведенным в таблице 1.

На начало этого года в Группе работало 62 505 человек, из них около 30 000 – на Липецкой площадке. В 2012 г. предприятия Группы произвели 14,9 млн. т стали и 15,2 млн. т металлопродукции, выручка составила 12,16 млрд. долларов, рентабельность – 16%. Внутри страны реализуется около трети количества производимой продукции, остальная экспортируется в более чем 70 стран мира. Много лет на НЛМК сохранятся относительно низкая себестоимость производства, которая сегодня на 30% ниже среднемирового значения: в середине 2012 года себестоимость производства тонны стали конверторным способом составляла около 360 долларов. Производительность труда в Группе с 2007-го по 2012 г. возросла в среднем на 20% - со 162 до 237 кг стали на работника.

Продукция

В число основных видов продукции Новолипецкого металлургического комбината входят передельный чугун, слябы, горячекатаная сталь, а также различные виды продукции с высокой долей добавленной стоимости, такие как холоднокатаный прокат, электротехническая сталь и другие специальные виды листового проката. НЛМК является одним из крупнейших производителей электротехнических сталей в мире, занимает лидирующие позиции в России по производству холоднокатаного, оцинкованного проката, а также стали с полимерным покрытием, которые соответствуют требованиям большинства основных российских и международных стандартов. На основной площадке в Липецке производится свыше 100 марок сортового и плоского стального проката, из них производство 32 новых марок освоено за последние два года.

Чугун. Большая часть производимого чугуна используется для выплавки стали, он содержит от 4,4% до 5,0% углерода, от 0,4% до 1,0% кремния, не более 0,03% серы и не более 0,15% фосфора.

Слябы. Около половины слябов, перерабатываемых в другие формы готовой продукции на других металлургические предприятиях, экспортируется, остальная часть перерабатывается на предприятиях Группы.

Горячий прокат. Производится горячекатаный прокат шириной до 1850 мм и толщиной от 1,45 до 25 мм. Он используется для изготовления труб для нефтегазопроводов, включая трубопроводы, рассчитанные на эксплуатацию при низких температурах и под высоким давлением, в судостроении, строительстве и для изготовления сосудов, работающих под высоким давлением. Производится также прокат с высоким минимальным пределом текучести от 300 до 600 мегапаскалей.

Холодный прокат производится шириной до 1820 мм и толщиной от 0,35 до 2,5 мм. Используется для изготовления кузовов автомобилей, тракторов и комбайнов, металлоконструкций, штампованных изделий, корпусов электробытовых приборов, кровли и отделки.

Горячеоцинкованная сталь производится шириной до 1800 мм и толщиной от 0,22 до 3,5 мм. Она используется для производства металлоизделий с гнутым профилем, строительных металлоконструкций, автомобильных деталей и компонентов электробытовых приборов. Также производится низкоуглеродистая сталь, легированная титаном (IF-сталь) для сверхглубокой вытяжки.

Прокат с полимерным покрытием используется для изготовления строительных металлоконструкций, корпусов различных приборов, в том числе электробытовых, кровельной черепицы и т.д. Эта сталь обладает высокой устойчивостью к атмосферной коррозии, имеет декоративный вид и сочетает в себе прочность и пластичность.

НЛМК является одним из ведущих производителей электротехнических сталей, занимая около 80 % российского рынка этой высокотехнологичной продукции. Производственные мощности на основной площадке в Липецке и на ВИЗ-Стали в Екатеринбурге позволяют выпускать ежегодно около 300 тысяч тонн трансформаторной и 380 тысяч тонн динамной стали. Группа НЛМК производит 7% всей трансформаторной стали в мире.

 Трансформаторная сталь используется для производства широкого ассортимента трансформаторных сердечников. Она выпускается толщиной от 0,23 до 0,35 мм и шириной до 1000 мм, имеет термостойкое изоляционное покрытие. Производится также трансформаторная сталь специального назначения толщиной от 0,15 мм, применяемой в высокочастотной технике, до 0,8 мм, предназначенной для изготовления турбин. Около 95% трансформаторной стали - сталь высшего качества марок 3409 и 3408, используемых для производства сердечников силовых и распределительных трансформаторов, в том числе - витых.

Динамная сталь, холоднокатаная, используется для производства статоров и роторов электродвигателей и генераторов различной мощности, балластных трансформаторов и другого электрооборудования. Она подразделяется на различные группы по степени легирования - от нелегированной стали, не содержащей кремния, до высоколегированной динамной стали с содержанием кремния более 3%. В НЛМК выпускается сталь, произведенная по технологии «полный процесс», а также сталь, изготовленная по технологии «полупроцесс». Ширина динамной стали - до 1200 мм, толщина - от 0,27 до 1 мм. Кроме того, предприятия Группы производят рядовые марки стали, марки с низкими удельными потерями, динамные стали различных групп легирования с механическими свойствами, регламентированными российскими и зарубежными стандартами, и стали, обладающие комплексом механических свойств (определенные значения твердости и отношения предела текучести к пределу прочности), необходимых для изготовления изделий на высокоскоростных беззазорных штампах. Начато производство электротехнической динамной стали с высокой магнитной проницаемостью для сердечников с высоким КПД.

Технологии и производства

Агломерационное производство. Все производство агломерата, который является одним из основных железорудных материалов, используемых в доменном процессе, сосредоточено на Липецкой площадке. Производственный процесс включает агломерацию (спекание) сырьевых материалов - железорудного концентрата, железосодержащих отходов и флюсов. В 2012 г. произвели около 14,76 млн. тонн агломерата.

Коксохимическое производство. Кокс - один из главных сырьевых материалов, используемых в доменном процессе как источник тепла и восстановитель в доменной плавке. В 2012 г. в рамках Группы было произведено около 5,5 млн. т кокса, в том числе на Липецкой производственной площадке - около 2,6 млн. тонн, и более 3 млн. тонн - на Алтай-Коксе. При производстве кокса образуются попутные виды продукции, в том числе сульфат аммония, смола каменноугольная и сырой бензол. Все коксовые батареи предприятий Группы оборудованы установками беспылевой выдачи кокса, за счет которых значительно сокращаются выбросы в окружающую среду. Коксовый газ используется для обогрева коксовых печей и обеспечения тепловой энергией других потребителей комбината. Средний расход сухой угольной шихты на 1 тонну сухого валового кокса составляет 1323 кг.

Доменное производство сосредоточено на Липецкой производственной площадке. Для производства чугуна агломерат, окатыши и кокс непрерывно загружаются в доменные печи, в которые подают нагретый воздух и природный газ. В ходе доменного процесса происходит восстановление железа, насыщение его углеродом и получение железа чугуна и шлака. Чугун передается в конвертерные цеха для дальнейшего передела, а шлак отправляется на шлакопереработку. В 2012 г. было произведено около 11,9 млн. тонн чугуна.

Сталеплавильное производство. Около 80% стали производится в Группе конвертерным способом. В 2007-м и 2008 г. в состав Группы были включены предприятия Сортового дивизиона, а также компания «НЛМК Индиана» (ранее - «Бета Стил») и «Верона Стил», на которых производство стали осуществляется с использованием электродуговых печей.

Конвертерный способ получения стали. Для ее выплавки жидкий чугун и твердую металлическую шихту загружают в конвертер, через верхнюю фурму продувают кислородом, а через донные продувочные устройства - аргоном. В результате продувки окисляются и удаляются из расплава углерод, кремний, марганец и фосфор. Полученный расплав подвергается дальнейшей обработке в сталеразливочном ковше - раскислению, легированию и усреднительной продувке аргоном для обеспечения равномерного распределения химических элементов стали по объему ковша. В соответствии со специфическими требованиями заказчиков к качеству стали производится обработка расплава кальцийсодержащими реагентами. Для производства стали со сверхнизким содержанием углерода (автолистовая и электротехническая сталь) жидкую сталь обрабатывают на агрегате циркуляционного вакуумирования. Разливка стали осуществляется на установках непрерывной разливки в слябы толщиной 200, 250, 310, 355 мм и шириной 950÷1850 мм. Данный способ разливки, в отличие от разливки в изложницы, обеспечивает более высокое качество слитков. Полученные слябы могут реализовываться или подвергаться дальнейшему переделу на стане горячей прокатки в лист и рулоны различных сечений и механических свойств.

Электродуговое производство. Основным сырьем для выплавки стали в этом случае является лом черных металлов. В электродуговой печи стальной лом плавится и перерабатывается в высококачественную сталь при помощи мощной электрической дуги.

Горячая прокатка. Для получения горячекатаного проката слябы подогреваются до температуры около 1250 °С и прокатываются на стане 2000. После прокатки толщина металла составляет от 1,5 до 16 мм. Часть продукции отправляется в отделение отделки для резки и подготовки к отгрузке, остальная продукция передается для дальнейшей обработки в цеха холодной прокатки. Производство горячекатаного плоского проката в прошлом году составило около 5,5 млн. тонн.

Холодная прокатка. В цехах холодной прокатки с поверхности горячекатаной полосы кислотным травлением удаляется окалина. Затем травленая полоса прокатывается без предварительного подогрева на требуемую толщину и, в зависимости от типа стали, подвергается отжигу для достижения необходимых механических, электрических и магнитных свойств. Далее полоса разрезается на части или мерные длины, упаковывается и отгружается потребителю. В 2012 году произведено около 3,45 млн. тонн холоднокатаной продукции.

Горячее цинкование. При цинковании холоднокатаная полоса отжигается для получения требуемых механических свойств, затем ее пропускают через ванну с расплавленным цинком и устройство для формирования необходимой толщины цинкового покрытия. Цинк наноситься на полосу для увеличения коррозийной стойкости. Оцинкованный лист - основной материал для автомобильной промышленности, строительства и производства бытовой техники.

Нанесение полимерных покрытий. Технология нанесения органического покрытия включает в себя химическую подготовку заготовочной полосы, нанесение на нее краски при помощи валков и последующую термообработку для полимеризации (закрепления) краски. Задача состоит в равномерном нанесении покрытия в течение короткого процесса и получении однородной поверхности требуемой толщины.

Энергетическое производство. Оно на Липецкой площадке обеспечивает предприятие электрической энергией, продуктами разделения воздуха (кислород, аргон, азот), теплоэнергией в виде пара и горячей воды, технической и питьевой водой, топливными газами, водородом и сжатым воздухом. На площадке действуют две ТЭЦ общей мощностью 482 МВт. Для производства тепловой и электрической энергии используются покупной природный газ и вторичные топливные газы – отходы металлургического производства, коксовый и доменный. В 2012 году доля собственной выработки электроэнергии на основной производственной площадке составила 53% от общего потребления, из которых 70% произведено за счёт утилизации доменного и коксового газа.

Дальнейшее развитие металлургического производства на предприятиях Группы предполагает замену старых и ввод новых энергетических мощностей с приростом выработки собственной электроэнергии за счет максимального использования вторичных топливных газов. В 2012 году установленная электрическая мощность генерирующих установок выросла на 45%. Реализация комплекса мероприятий по снижению энергопотребления и оптимизации производственных затрат позволит в перспективе достичь удельной энергоемкости стали, соответствующей уровню мировых лидеров черной металлургии.

Программа технического перевооружения и развития

ОАО "НЛМК" является одним из лидеров российской металлургической промышленности в области инноваций. Стратегия развития компании предусматривает модернизацию производства и внедрение современных технологий. Для этого была разработана Программа технического перевооружения и развития. Основные цели Программы:

- повышение эффективности производственных мощностей путем снижения издержек на единицу продукции;
- увеличение объемов производства, в том числе продукции с высокой добавленной стоимостью, повышение качества и увеличение сортамента продукции;
- снижение потребления энергии и увеличение собственных электрогенерирующих мощностей;
- уменьшение влияния производственной деятельности на окружающую среду. 

Первый этап Программы реализован в 2000-2005 годах. Было инвестировано около 1,3 млрд. долларов, что позволило достичь следующих основных результатов:
- повышения эффективности производства и поддержания низкой себестоимости стальной продукции. Себестоимость производства одной тонны слябов в первом полугодии 2006 года составила 163 доллара;
- увеличения объемов производства стали на 10% и производства продукции с высокой добавленной стоимостью на 34%, в результате чего выросли выручка и прибыль НЛМК;
- повышения качества продукции и достижения полного соответствия системы менеджмента качества комбината при производстве основных видов продукции требованиям международного стандарта ИСО 9001:2000, что было подтверждено международным аудитом;
- уменьшения воздействия на окружающую среду. Объем выбросов в атмосферу на основной площадке НЛМК в Липецке снизился на 13,5% при одновременном увеличении объема производства стали.

Второй этап Программы технического перевооружения был рассчитан на 2007-2011 годы. Однако из-за экономического кризиса и падения спроса на металлы и металлопродукцию реализация этапа несколько затянулась. Вот что сказал по этому поводу президент Группы Олег Багрин в интервью корпоративному журналу «Компания НЛМК»:

Для металлургии кризис имел несколько последствий. Во-первых, в мире сформировался значительный избыток производственных мощностей. Во-вторых, важную роль стал играть фактор Китая, рост экономики которого замедляется, снижается собственное потребление стали и одновременно высвобождается экспортный потенциал. И, в-третьих, сегодня мы видим растущую локализацию потребления за счет импортозамещения на национальных рынках, прежде всего в Европе и Америке. Сталь снова становится региональным продуктом – это четкий тренд. Как мы должны действовать в условиях локализации рынков?

Во-первых, снижаем себестоимость за счет увеличения собственной ресурсной базы и повышения эффективности производства. Только так мы сможем обеспечить конкурентоспособность продукции в условиях сложного рынка.
Во-вторых, даже с низкой себестоимостью мы не всегда имеем возможность пробиться на чужие рынки. Более 80% российского экспорта стали – полуфабрикаты для дальнейших переделов, а это цикличный рынок. Поэтому для нас важно расширять предложение готовой продукции в России и на других стратегических рынках: под заказ, по индивидуальным условиям и высокого качества. Покупка прокатных мощностей в США и Европе позволила нам расширить присутствие на рынках, где поставки готовой продукции из России малоэффективны: мешают торговые барьеры, расходы и риски, связанные с управлением цепочкой поставок, а также невозможность обеспечить должный клиентский сервис. Сегодня перед нашими зарубежными компаниями стоят задачи расширения продуктовой линейки, улучшения качества и сервиса, снижения издержек, прежде всего - в европейских дивизионах.

Для низкозатратной компании с мощным экспортным потенциалом это адекватный ответ на локализацию рынков. НЛМК создал уникальную вертикально интегрированную цепочку с звеньями, расположенными на трех континентах, подобной которой нет ни у одной компании черной металлургии. Поставки осуществляются между элементами производственной системы до конечного передела. Это обеспечивает максимальную загрузку мощностей и экономический эффект за счет контроля маржи предыдущих переделов и четкости поставок, то есть мы снижаем зависимость от ряда рыночных факторов, обеспечивая устойчивость всей системы, в которой каждое звено замкнуто на следующее.

Такая система предполагает высочайшую ответственность всех ее участников – как перед предыдущим, так и перед последующим переделом. Это как в эстафете, в которой каждый участник полагается на добросовестность и эффективность предыдущего. Так, липецкая площадка ожидает своевременных поставок качественного железорудного концентрата и кокса от сырьевых компаний в не меньшей степени, чем наши коллеги в Вероне или Фаррелле ожидают качества и бесперебойных поставок липецких слябов. Компании Группы – «Алтай-Кокс», НЛМК, Данстил – существуют не сами по себе, продавая и покупая что-то независимо от остальных. Все площадки работают на достижение общей цели – обеспечение прибыльности и устойчивости Группы. Поэтому нас должна связывать взаимная ответственность за эффективность этого взаимодействия. Если процесс нерационален даже на одном участке, страдает вся цепочка.

Согласно второму этапу Программы производство стали возросло на 40% - до 12.4 млн. тонн в 2012 г., главным образом, за счет строительства новой доменной печи, а также реконструкции конверторных цехов и установки еще одного конвертера. Общие инвестиции в 2011 г. составили около 2 млрд. долларов.

С учетом роста объемов производства стали расширялось производство железорудного и угольного сырья для поддержания полного самообеспечения. На базе Стойленского ГОКа ведется строительство мощностей по производству окатышей. Мощность Стойленского ГОКа по железорудному концентрату планируется увеличить с 12,5 млн. до 15 млн. тонн в год. Другим важным направлением инвестиций Компании является освоение угольного месторождения Жерновское-1. Кроме того, компания планирует расширение прокатных производств. На мощностях НЛМК в Липецке значительные средства будут инвестированы в реконструкцию листопрокатных цехов с модернизацией действующих и сооружением новых технологических агрегатов. Будет проведена модернизация производства электротехнических сталей на мощностях ВИЗ-Стали в Екатеринбурге.

Из упомянутого интервью президента Группы НЛМК Олега Багрина:

В скором времени Советом директоров будут утверждены параметры третьего этапа Программы технического перевооружения и развития. Значительный объем инвестиций планируется направить в производство нишевой продукции, в частности, качественного автолиста. Кроме того, важным для нас остается полное обеспечение собственным сырьем. для этого расширяется производство на Стойленском ГОКе, идет поиск вариантов развития угольной базы. В первых переделах осуществляются проекты, направленные на замещение дорогостоящих углей и повышение качества кокса. К ним относятся внедрение технологий вдувания пылеугольного топлива и трамбования угольной шихты, а также использование пека или нефтяных коксующих добавок. Среди первоочередных приоритетов – снижение стоимости переработки сырья, в частности, оптимизацией технологических схем аглодоменного производства липецкой площадки.

Проекты повышения эффективности производственных и иных бизнес-процессов сегодня более значимы, чем дальнейшее увеличение производства стали. Речь идет об эволюции приоритетов. За пять лет компания удвоила объем производства. Продолжать наращивать его столь же агрессивно в условиях избытка мощностей, вызванного кризисом, как минимум, нерационально. Несмотря на циклический спад, сегодня наши мощности загружены более чем на 90%. Рентабельность находится на неплохом для текущего момента уровне.

Таким образом, мы близки к выполнению целей второго этапа Программы развития: лидерство по объемам производства и повышение качества продукции. Все это можно охарактеризовать как успешную реализацию выбранной стратегии.
На новом этапе новый приоритет: достижение максимальной эффективности бизнес-системы. Новолипецкий комбинат – одно из самых современных предприятий отрасли, но это еще не гарантирует успеха компании в целом. Задача сегодня – добиться не только эффективности и сбалансированности элементов производственной цепочки от сырья до конечных переделов, но и сбалансированности производственных и обеспечивающих бизнес-процессов.

Недавно мы построили в Бельгии новейший цех толстого листа Q&T с закалкой и отпуском. Отладили производство и обнаружили, что план продаж не выполняется, несмотря на рыночный спрос. А дело в том, что уровень развития сети продаж и сервиса не был адекватен требованиям клиентов. Выходит, что это суперсовременное производство, лучшее в мире, не было вовремя обеспечено качественным процессом сбыта. Сегодня, создавая офисы продаж во всех мировых центрах потребления листа Q&T, мы заранее знаем, с чем столкнемся. Нам, скорее всего, не будет хватать подготовленных специалистов по продажам сложного продукта и инженеров для технической поддержки клиентов во всех регионах нашего присутствия. Таким образом, недостаточно выстроить бизнес-процесс: нужно еще обеспечить его квалифицированными специалистами.

Говоря об эффективности бизнес-процессов, мы подразумеваем профессионализм и эффективность сотрудников. Поэтому инвестиции в человеческий капитал – важнейший приоритет компании. Если успехи в прошлом – это достижение полной обеспеченности природным сырьем и внедрение современных эффективных технологий, то сегодня и в будущем необходимы еще и отлаженные бизнес-процессы плюс подготовленные, мотивированные специалисты. Развитие одного лишь производства не поможет удержать лидерство. Поэтому эффективность бизнес-процессов и профессионализм сотрудников являются базовыми ценностями НЛМК. Мы намерены приложить все усилия для создания условий, при которых каждый сможет полностью реализовать свой потенциал.

Мы всегда инвестировали в развитие персонала. Так, например, на липецкой площадке осуществляется подготовка работников по всем основным рабочим профессиям и повышение их квалификации по семидесяти направлениям. Около 60% сотрудников имеют высший квалификационный разряд. Тем не менее, этого уже недостаточно для сохранения лидерства. Сегодня нужны не просто прошедшие подготовку кадры. Нужны лидеры, неравнодушные, сильные личности, способные обеспечить эффективность процессов, адекватную сегодняшним масштабам и сложности бизнеса.

Новые производственные объекты

Строительство доменной печи №7. В 2008 году в рамках второго этапа Программы на основной площадке в Липецке начался монтаж металлоконструкций доменной печи № 7. Новый производственный комплекс мощностью 3,4 млн. тонн передельного чугуна в год стал первым подобным объектом, сооруженным в России за последние 20 лет.

Строительство завершено и печь введена в эксплуатацию. В ней применены современные технические решения, обеспечивающие высокопроизводительный, ресурсосберегающий, максимально автоматизированный процесс выплавки чугуна. Экономические и экологические характеристики проекта достигаются за счет внедрения новых технологий. В их числе система вдувания пылеугольного топлива, снижающая потребление кокса и природного газа, а также высокоэффективные системы аспирации, замкнутого водооборотного цикла и шламоудаления. Образующийся при производстве чугуна шлак перерабатывается в строительные материалы. Доменный газ, который образуется в процессе производства чугуна, будет использоваться в качестве топлива на ТЭЦ. Таким образом, компания не только минимизирует вредные выбросы в атмосферу, но и увеличит обеспеченность собственной дешевой электроэнергией до 55%.

Для строительства новой доменной печи использовано 65 тысяч тонн металлоконструкций, 25 тысяч тонн огнеупоров и 20 тысяч тонн технологического оборудования. Основное оборудование поставлено компанией Paul Wurth (Люксембург) и УЗТМ (Екатеринбург), а часть оборудования изготовлена на собственном ремонтном производстве. Общий объем инвестиций в строительство полного комплекса доменной печи № 7 - около 43 млрд. рублей.

НЛМК-Калуга - мини-завод по производству стали и сортового проката строительного назначения. Завод расположен в 90 км от Москвы, что позволит обеспечить качественной продукцией дефицитный рынок центрального региона, на который приходится более трети потребления сортового проката в России.
Предприятие состоит из двух основных цехов – сталеплавильного и прокатного, связанных общей производственно-технологической цепочкой, и ряда вспомогательных.

Проектная производственная мощность электросталеплавильного производства – 1,5 млн. тонн непрерывнолитой заготовки в год, прокатного – 900 тысяч тонн в год с возможностью расширения до 1,5 млн. тонн. Генеральный подрядчик строительства электросталеплавильного цеха завода «под ключ» - ведущий мировой производитель оборудования по производству стали австрийская фирма VAI. Производство проката осуществляется на непрерывном комбинированном мелко-среднесортном стане А/С (400/215) итальянской фирмы SMS Meer S.p.A. Продукция электросталеплавильного производства - квадратная непрерывнолитая заготовка с поперечным сечением 125х125 мм и 150х150 мм, и длиной от 6000 до 12000 мм, соответствующая требованиям стандартов потребителей, предназначена в основном для последующего передела в прокатном производстве.

Продукция прокатного производства – сортовой и фасонный прокат строительного назначения из углеродистых и низколегированных марок сталей.
Исходныe материалы для производства стали - металлический лом, ферросплавы и добавочные материалы поставляются в подготовленном виде, и не требуют дополнительной обработки. Энергоснабжение основных производств осуществляется объектами энергетического комплекса завода. Сейчас завершаются горячие испытания электросталеплавильного и прокатного цехов, в июне планируется наладить промышленное производство арматуры и фасонного проката и приступить к продаже готовой продукции.

Калужское предприятие по ряду показателей превосходит существующие российские заводы. Новейшие технологии позволяют предлагать широкий ассортимент продукции высокого качества, а близость к большому числу потребителей делает ее максимально конкурентоспособной. Технологические решения обеспечат высокие уровни энергоэффективности и экологичности. В частности, дуговая сталеплавильная печь ДСП-120 имеет высокую удельную электрическую мощность (более 1,0 МВА/т) и позволяет производить завалку всего объёма металлошихты в печь за один приём. Восьмиручьевая машина непрерывного литья заготовок позволяет производить непрерывную разливку металла без остановок на переналадку. Тем самым повышается процент выхода годной заготовки до 99%. Такая технология впервые применяется в стране. Современные пылегазоочистные системы будут улавливать не менее 99% объема вредных выбросов, а замкнутый цикл водооборота полностью исключит сброс промышленных стоков во внешнюю среду.

Общий объем инвестиций в строительство завода составил около 38 млрд. рублей. Новое производство позволило создать 1250 новых рабочих мест, обеспеченных стабильной заработной платой и социальными гарантиями. Пуск завода позволит Группе уже в этом году увеличить продажи сортового прокат на 330 тысяч тонн. Всего Группой в России после пуска завода на полную мощность будет производиться 16 млн. тонн стали и сталепродукции, а с учетом производства в США и Европе – более 17 млн. тонн, т.е. почти в два раза больше, чем в 2007 году.

Новая известь-обжиговая печь мощностью 800 тонн в сутки (256 тысяч тонн в год) для производства металлургической извести, применяемой в процессе выплавки стали. Она позволит увеличить производительность огнеупорного цеха в Липецке почти на 20%, и полностью удовлетворит возросшие потребности производства после ввода в строй на этой площадке в 2012 году новых мощностей по производству чугуна и стали. В 2012 году выплавка стали на липецкой площадке составила 12,2 млн. т (рост 25% по сравнению с 2011 г.). В 2013 году потребности конвертерного и агломерационного производств в металлургической извести составят более 1,4 млн. тонн.

По сравнению существующими на Новолипецком комбинате аналогами новая печь имеет почти вдвое большую производительность. В ее конструкции применены современные огнеупоры и горелочные устройства. Автоматический контроль технологического процесса обжига ведется на всех этапах производства извести, что позволяет почти на 27% сократить расход тепла на тонну производимой продукции. За счет фильтров новой конструкции очистка отходящих газов происходит в 8 раз эффективнее по сравнению со старой технологией. Уровень остаточной запыленности прошедшего аспирацию воздуха соответствует лучшему на сегодняшний день показателю в отрасли. Инвестиции в проект, реализуемый совместно с фирмой «Metso Minerals» (США), составят около 2 млрд. рублей.

Новая установка парового риформинга. В ООО «ВИЗ-Сталь» начат монтаж технологического оборудования установки парового риформинга, которая заменит экономически и энергетически затратный электролиз, применяемый в производстве трансформаторной стали. С введением установки в эксплуатацию на получение водорода путем риформинга природного газа будет расходоваться в 37 раз меньше электроэнергии, чем при действующем методе. Это позволит ВИЗ-Стали снизить потребление электроэнергии на 86 млн. кВт.ч в год. Строительство ведется в рамках программы технического перевооружения производства совместно с компанией «Hydro-Chem» (США). Пуск установки парового риформинга запланирован на 4 квартал 2013 года. Общий объем инвестиций в проект составит более 1 млрд. рублей.

Энергоэффективность производства

В условиях изменчивости конъюнктуры на рынках металлопродукции одной из приоритетных задач является повышение ее конкурентоспособности путем снижения затрат на производство при увеличении качества. Снижение затрат обеспечивается за счет внедрения новейших энерго- и ресурсосберегающих технологий и увеличения энергоэффективности производства, то есть снижения удельной энергоемкости изготавливаемых металлов и металлопродукции. На снижение удельных затрат, в том числе удельной энергоемкости стали и повышение тем самым энергоэффектвности производства во многом влияет максимально возможная загрузка производственных мощностей (см. табл. 2).

^{1) Использование мощности рассчитывается в виде соотношения фактического производства к установленной мощности, %.}

Одними из средств снижения себестоимости продукции и повышения энергоэффектвности производства являются утилизация и использование образующихся отходов. Как отмечалось выше, в 2012 году доля собственной выработки электроэнергии на основной производственной площадке в Липецке составила 53% от общего потребления, из которых 70% произведено за счёт утилизации доменного и коксового газа. Энергосбережение и оптимальное управление энергоресурсами, направленное на снижение общих издержек производства - одни из важнейших задач ОАО «НЛМК».

Общие их решения отражены в официальном документе «Политика ОАО «НЛМК» в области повышения энергетической эффективности», в числе которых значатся:
- совершенствование технологических процессов, модернизация и техническое перевооружение производства с целью снижения потребления топливно-энергетических ресурсов;
- совершенствование системы управления потреблением топливно-энергетических ресурсов;
- выполнение требований законодательства РФ и международных стандартов в области
энергосбережения и повышения энергетической эффективности;
- внедрение действенных механизмов мотивации персонала на рациональное использование топливно-энергетических ресурсов;
- доведение потребления топливно-энергетических ресурсов на единицу продукции до уровня наилучших в мире технологий;
- максимальная утилизация вторичных топливно-энергетических ресурсов, образующихся в процессе производства.

Предприятия Группы ведут планомерную работу по повышению эффективности использования энергоресурсов. За последние пять лет удельная энергоемкость выплавляемой стали на основном предприятии в Липецке снижена с 6,53 Гкал/т в 2007 году до 5,86 Гкал/т в 2012-м. Показатель эффективности использования энергоресурсов улучшен за счет увеличения до 86% объема использования вторичных топливных газов, вырабатываемых в ходе металлургического процесса, увеличения объема генерации электроэнергии собственными мощностями до 53%, а также мероприятий по снижению энергетических затрат. По итогам 2012 года комплексный целевой показатель энергетической эффективности ОАО «НЛМК» составил 5,739 Гкал/т, расход электроэнергии на выплавку тонны стали снизился до 514,1 кВт.ч по сравнению с 622,5 кВт.ч в 2005 г., а природного газа – до 199,5 куб.м по сравнению с 210,6 куб.м в 2005 году.

Программой повышения энергетической эффективности до 2020 года запланирована реализация новых инвестиционных проектов, направленных на эффективную утилизацию вторичных энергоресурсов, оптимизацию технологических процессов и модернизацию оборудования, что позволит достичь удельной энергоемкости 5,6 Гкал/т, характерной для лучших технологий металлургических предприятий с аналогичным технологическим циклом.

В 2011 году Европейский банк реконструкции и развития присудил НЛМК премию за достижения в рациональном использовании энергоресурсов и защите окружающей среды. Как пример инновационного подхода к управлению энергопотреблением было отмечено строительство на Липецкой площадке новой утилизационной электростанции, использующей в качестве основного топлива доменный газ. В 2012 году НЛМК стала первой компанией в российской металлургии, получившей сертификат соответствия системы управления энергоресурсами требованиям международного стандарта ISO 50001:2011 «Energy management systems — Requirements with guidance for use» («Системы энергетического менеджмента - Требования и руководство по применению»). Аудит провел крупнейший немецкий концерн TUV SUD. В 2013 году аудиторы Британского института стандартов (British Standards Institution) вновь подтвердили соответствие системы энергетического менеджмента НЛМК упомянутому международному стандарту и позитивно оценили выполнение компанией всех обязательств, взятых на себя по итогам предыдущей сертификации.

Экологичность производства и защита окружающей среды

Защита окружающей среды является одним из важнейших приоритетов деятельности НЛМК. В компании последовательно сокращают воздействия производственной деятельности на окружающую среду, а также стремятся обеспечить благоприятную среду проживания для населения всех регионов своей производственной деятельности. Сбалансированность целей и стратегии производства и развития НЛМК с защитой окружающей среды закреплена в документе "Экологическая политика ОАО "НЛМК", которая основана на следующих принципах:

- ответственность перед обществом за состояние окружающей среды;
- ориентация на экологически чистые промышленные технологии для предотвращения загрязнения окружающей среды;
- бережное отношение к природным ресурсам;
- снижение объемов образования и накопления отходов производства и их утилизация.
- полная открытость экологической информации.

Охрана атмосферы. С 2000-го по 2012 год ОАО «НЛМК» увеличило производство стали на 48%, чугуна на 54%, агломерата на 22%. При этом объём валовых выбросов в атмосферу сократился на 22% - с 356 тысяч до 277 тысяч т в год, а удельные выбросы уменьшились на 47% - с 43,2 до 22,74 кг на тонну стали.

Охрана водного бассейна. За 12 лет компании удалось значительно сократить использование воды и снизить негативное воздействие от сброса сточных вод. Потребление речной воды снизилось на 77% - до 22,5 млн. куб. м в год. В 2009 году предприятие в Липецке прекратило сброс промышленных сточных вод в реку Воронеж, а удельное потребление воды для нужд производства в 2012 г. снизилось на 15% по сравнению с 2011 г.

Утилизация отходов. Систематическая и планомерная работа позволила на основной производственной площадке в Липецке прекратить с 2003 года накопление твердых промышленных отходов и приступить к переработке ранее накопленных. С 2004-го по 2012 год количество ранее накопленных отходов сокращено на 1,8 млн. тонн. В 2012 году на территории комбината переработано около 4,5 млн. т отходов, в том числе 4,3 млн. т. текущих и почти 0,2 млн. т ранее накопленных. После переработки возвращено в производство более 2,6 млн. т в качестве сырья, остальная часть направлена для производства строительных материалов, обустройства внутренних дорог и рекультивации объектов на территории комбината. Объем переработки, реализации и использования отходов производства составил в 2012 году почти 94% от объема образовавшихся.

В 2012 году на реализацию природоохранных проектов на производственной площадке в Липецке затрачено 1,28 млрд. рублей. Несмотря на увеличение производства стали на 25% - до 12,2 млн. т валовые выбросы в атмосферу сократились на 124 т против уровня 2011 года, а удельные выбросы снизились на 20%. Экологический эффект достигнут благодаря реконструкции оборудования в доменном и конвертерном производствах с использованием лучших достижений в металлургии. Среди наиболее значимых мероприятий - внедрение системы пылеподавления в цехе железобетонных изделий, ремонт воздухонагревателей в доменном производстве, оптимизация работы газоочисток в конвертерном цехе № 1 и аглопроизводстве. Наиболее крупные инвестиции были направлены на реконструкцию отделения перелива чугуна в конвертерном цехе № 2 с внедрением эффективных технологий подавления бурого дыма и улавливания пыли и графита, а также на реконструкцию центральной аспирационной системы в аглопроизводстве с установкой современных электрофильтров.

Общий объем природоохранных инвестиций при реализации 2 этапа Программы технического перевооружения (2007 - 2012 гг.) на площадке в Липецке составил 17,6 млрд. рублей, благодаря чему объем вредных выбросов за последние пять лет снизился более чем на 31 тысячу тонн.

В 2012 году Новолипецкий металлургический комбинат успешно прошел надзорный аудит Системы экологического менеджмента на соответствие требованиям международного стандарта ISO 14001:2004. Аудиторы сертификационного общества TUV Rheinland Cert GmbH (Германия) не только проверили работу подразделений и технических служб, а также документацию системы экологического менеджмента, но и подвели итоги 10 лет деятельности комбината по охране окружающей среды, дав ей положительную оценку. . В 2013 году комбинат вновь успешно прошел надзорный аудит Системы экологического менеджмента на соответствие требованиям упомянутого стандарта ISO 14001:2004. Проводили его аудиторы Британского института стандартов. Ежегодные аудиторские проверки на протяжении последних десяти лет подтверждали эффективность работы всех звеньев Системы экологического менеджмента на комбинате.

В 2012 году ОАО «НЛМК» стало лауреатом конкурса «100 лучших организаций России. Экология и экологический менеджмент». Основным критерием отбора победителей являлось устойчивое функционирование системы экологического менеджмента на предприятии и уменьшение негативного воздействия производственной деятельности на окружающую природную среду. Комбинат в 2012 году был отмечен также дипломом в специальной номинации «Проект года» за внедрение наилучших технологий, направленных на снижение негативного воздействия на окружающую среду. Высокую оценку предприятие получило за реализацию экологических технологий при строительстве комплекса доменной печи «Россиянка», утилизационной теплоэлектроцентрали и комплекса нового конвертера в конвертерном цехе № 2.

Следуя политике экологической открытости, НЛМК регулярно проводит «круглые столы» для общественных организаций, что позволяет учитывать замечания общественности. С этой же целью НЛМК ежедневно информирует жителей Липецка о состоянии атмосферного воздуха на границе санитарно-защитной зоны предприятия. Замеры, осуществляемые мобильной лабораторией комбината, передаются в течение дня по городским телеканалам. С 2012 г. НЛМК публикует на своем корпоративном сайте данные ежемесячных замеров загрязнения атмосферного воздуха и годовую экологическую статистическую отчетность, с которой ранее можно было ознакомиться только при обращении в государственные контролирующие органы.

Послесловие

Если судить по центральным СМИ - газетам, радио и телевидению, выходит, что у нас в стране живут в основном звезды шоу-бизнеса, политики, наемные убийцы, воры, проститутки, финансовые спекулянты, олигархи и банкиры. А прочий народ не сеет, не жнет и вообще не трудится. Зато постоянно кого-то выбирает. Причем кандидаты в «народные слуги» заблаговременно через проплачиваемую прессу начинают обливать друг друга помоями. Поэтому часть ее превратилась в дурно пахнущее отхожее место, а некоторые СМИ в руках их хозяев стали средствами террора и оболванивания общества.

При этом российские средства массовой информации многие годы вдалбливают в общественное сознание, что деньги якобы являются товаром, «производство» которого - основа экономики. Поэтому ведущие так называемые деловые радио- и телеканалы каждые 15 или 30 минут сообщают о биржевых котировках, и «аналитики» с умным видом и придыханием «прогнозируют» как изменятся индексы к концу дня или завтра у нас, в США или Японии. Хотя биржевыми сделками занята ничтожная доля населения, в основном – в столице.

Пожелай, однако, заезжий иностранец либо инопланетянин узнать о промышленном производстве в России, благодаря которому создается часть добавленной стоимости того самого ВВП, приростами которого постоянно озабоченны власти, и существуют сами деньги, подивился бы скудости информации о нем. Немногочисленные статьи и телепередачи на «производственные темы» представляют собой, в лучшем случае, случайные фотографии, от которых никому ни холодно, ни жарко. Как говорится, петух прокукарекал, а там хоть не рассветай. А в публикациях, претендующих на аналитичность, зачастую лишь взахлеб препарируются дрязги между владельцами собственности и описываются войны по ее переделу. Конечно же, какие-то серьезные статьи о промышленных делах изредка прорываются на газетные страницы, но они скорее исключения из правил: печатать побольше «чернухи» - отечественной и зарубежной.

Между тем, значительная часть трудоспособного населения страны занята в остающемся за кадром промышленном производстве, благодаря продукции которого еще как-то существует российское государство. Предприятия, где трудятся эти люди, нуждаются в решении множества насущных проблем, порожденных перманентным экономическим кризисом, и лоббировании этих решений.

Однако высветить «кухни» промышленных компаний удается крайне редко. К примеру, за 12 лет издания газеты «Промышленные ведомости» могу назвать не более десятка компаний, которые захотели осветить свою производственную деятельность на ее страницах. Между тем их «кухонные секреты» служат доказательствами заявляемого качества выпускаемой ими продукции, поэтому публичная огласка таких «секретов» в немалой степени влияет на увеличение сбыта продукции и рост выручки. Однако многие руководители не задумывались о значимости для их бизнеса подобной пропаганды, которая должна основываться на экспертизе проблем. Поэтому работа эта поручена в большинстве компаний не специалистам, обладающим даром популяризации, а бывшим или несостоявшимся журналистам в лице работников пресс- и пиар-служб.

Лишенные профессиональных знаний в сферах деятельности своих компаний, они, имитируя свою значимость, всячески блокируют контакты со специалистами, предлагая себя в качестве посредников в случаях обращения к ним за получением информации, необходимой для аналитических публикаций. Посредники аналогичны излишним, «шумящим» звеньям в системах передачи данных, которые искажают информацию обеих сторон. Но, как правило, подобные обращения попросту игнорируются.

Утверждаю это на основании многолетнего опыта попыток общения с подобными службами. Чтобы убедиться в сказанном, достаточно прочесть издаваемые ими так называемые пресс-релизы, подавляющая часть которых содержит лишь краткие протокольные новости типа «Сегодня у Большого театра О. Бендера переехала лошадь, последняя отделалась легким испугом». Но зато подробно описываются всякие спортивные соревнования или художественные конкурсы, спонсируемые владельцами и руководителями компаний сообразно их личным пристрастиям. Так, «Газпром», глава которого является ярым футбольным и хоккейным фанатом, регулярно снабжает СМИ информацией об успехах финансируемых им за счет потребителей газа профессиональных (!) футбольных и хоккейных команд, а «Итера», президент которой - бывший чемпион СССР по велоспорту, держит нас постоянно в курсе событий о состязаниях велосипедистов.

Эта публикация - один из немногочисленных примеров относительно общего информирования читателей об основных моментах производственной деятельности крупной промышленной компании, являет собой скорей исключение из правил. Объясняется это тем, что в ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат» информационным обменом с внешней средой занимаются люди, нацеленные руководством на содействие деятельности компании, в том числе путем пропаганды ее возможностей и достижений, интересующих не обывателя, а промышленных потребителей.

Однако потребителей продукции комбината, как специалистов, интересуют не только результаты деятельности компании, но, главным образом, сугубо профессиональные сведения – технологические и инженерные решения, объясняющие и доказывающие достижение этих результатов, а тем самым – объективность свойств и характеристик предлагаемых для реализации металлов и металлопродукции.

К сожалению, с получением технологических и инженерных подробностей о металлургической «кухне» при всей благожелательности сотрудников пресс-службы комбината возникли определенные сложности ввиду разбросанности этих сведений по разным сегментам управления компании. Между тем, как отмечалось, их публичное освещение способствует увеличению сбыта производимой продукции и выручки с прибылью, что является конечной целью любого бизнеса.

Однако пропаганда продукции с целью ее сбыта является лишь одной из процедур информационного взаимодействия предприятия с внешней средой. У каждой компании возникает множество проблем, решение которых зависит от других организаций, в том числе от органов власти различного уровня, и нередко требует публичной пропагандистской поддержки. Подобная пропаганда должна основываться на экспертизе упомянутых проблем в форме, доступной для восприятия неспециалистами. Поэтому для профессионального информирования пресс-служб компании и СМИ о подробностях и новинках всех «кухонь» Группы, а также о проблемах, решение которых требует публичной экспертной поддержки, представляется целесообразным выделить для этого соответствующих специалистов.

В отличие от промышленных потребителей, население, живущее в местах размещения предприятий Группы, в основном интересует их природоохранная деятельность, чему руководство ОАО «НЛМК», как показано выше, уделяет много внимания. Очевидно, это и есть одно из важнейших общественно значимых проявлений эффективности компании.

Рейтинг публикации:

5




Комментарий от VP:

Моисе́й Ме́ерович Ге́льман (р. 1935) — российский аналитик в области промышленности, главный редактор газеты «Промышленные ведомости». Критик реформы РАО ЕЭС.

 

подробнее - тут

Комментарии (2) | Распечатать

Добавить новость в: