За два года российско-итальянский проект строительства совместного завода - ООО «БВК» получил практическую отдачу – в Челябинской области запустили самое современное сталелитейное производство, не имеющее аналогов ни в России, ни в Европе по качеству корпусного литья для топливно-знергетического комплекса.
На предприятии создано 300 новых рабочих мест со средним уровнем заработной платы – 35 тыс. руб. В числе новых сотрудников завода – бывшие работники «Станкомаша» Инвестиции в проект составили почти три миллиарда рублей. Региональная казна пополнится только в этом году на 42 млн. рублей налоговых отчислений.
Отливки будут предназначены для производства:
- заготовок корпусных деталей трубопроводной арматуры (шиберных задвижек, шаровых кранов), для нефтегазовой промышленности,
- заготовок корпусных деталей магистральных нефтеперекачивающих насосов и турбин,
- заготовок корпусных деталей арматуры для топливной энергетики,
- заготовок изделий для атомной промышленности.
В сентябре 2011 года между руководством ЗАО «КОНАР» и итальянской компанией «Cividale Group» было подписано соглашение о строительстве сталелитейного производства. Мощности запущены, в настоящее время уже отгружаются первые опытные партии в адрес заказчиков.
Основная особенность нового производства – электродуговой сталеплавильный комплекс с внепечной обработкой и вакуумированием. Он дает возможность выпускать высококачественные углеродистые и нержавеющие марки сталей. А используемая технология изготовления форм из холоднотвердеющих смесей позволяет получать сложные крупногабаритные отливки высочайшего качества весом до 30 тонн. Это корпусное литье, задвижки трубопроводов. Производственная мощность составит 25 тыс. тонн литейных заготовок и слитков в год.
«Здесь нет доменных печей, здесь совершенно новое оборудование, которое рассчитано не невысокое энергопотребление, позволяющее выпускать качественную продукцию. Основное наше отличие – внепечная обработка стали, которая производится в агрегате ковш-печь. Это позволяет нам максимально избавиться от вредных примесей, неметаллических включений и газов, которые, в конечном счёте, могут привести к бракованным отливкам. То есть шихта загружается в печь - получается полуфабрикат. Потом он отправляется в ковш-печь, где металл рафинируется и доводится его химический состав. Затем металл поступает на вакууматор, где происходит удаление вредных газов из стали», – рассказал главный технолог Александр Глухов.
Завод разместился на территории, принадлежавшей ФНПЦ «Станкомаш».
Ранее про завод ЗАО «Конар»: http://sdelanounas.ru/blogs/11746/
