Земля слухами полнится. Первый – что грузовые «Уралы» стали очень прилично выглядеть, новые машины хорошо собраны. Второй – на автозаводе успешно внедрили и эксплуатируют какую-то мудреную японскую систему. Третий слух удивил еще больше – конвейер этого предприятия в городе Миасс Челябинской области вышел на мировой уровень.
Солдатоустойчивая машина
Проходим с сопровождающим через экспериментальный цех. По сведениям источников в военном ведомстве, за непроницаемыми ширмами скрывают угловатые и лаконичные формы бронекабины армейского грузовика высокого уровня защищенности – главный секрет «Урала». Прячут машину не от забугорных шпионских глаз, а от коллег-камазовцев. Те готовят на конкурс свой вариант «броневика» аналогичного назначения. Им через несколько месяцев предстоит схлестнуться в честном поединке на полигоне 21-го испытательного НИИ Минобороны РФ в Бронницах за право стать серийным образцом.
Начальник автобронетанкового Управления Внутренних войск МВД России генерал-майор Тагир Эминов как-то назвал «Урал» «самой солдатоустойчивой машиной». Армейский вариант и в самом деле вывести из строя сложно. Зато ремонту поддается в полевых условиях с помощью самого примитивного набора инструментов и энтузиазма водителя. Силовые структуры более 40 стран имеют на вооружении «Уралы», в прошлом году на экспорт ушло около 15% машин. Каждый третий автомобиль, который поставляется в России для армии, МЧС, – уральского происхождения. Военный заказ занимает четвертую часть производственной программы.
Все помнят, как ураган Катрина в 2005 г. обрушился на Новый Орлеан. Но малоизвестен факт, что тогда восемь «Уралов» были направлены из Мексики в США в качестве гуманитарной помощи. И как оказалось, не напрасно – «Уралы» проходили там, где не могли прорваться другие машины. А спустя месяц уже в самой Мексике во время урагана Вильма российский «Урал» стал служебным автомобилем тогдашнего президента страны Висенте Фокса.
Секрет феноменальных внедорожных способностей первого и всех последующих «Уралов» раскрыл главный конструктор завода Олег Якупов:
– Полвека назад под эту задачу привлекли по максимуму автомобильную науку. Получился легендарный «Урал-375», изначально спроектированный как бескомпромиссный внедорожник. У него нет агрегатов, выступающих снизу за габариты рамы, вся механика упрятана, при преодолении тяжелого бездорожья камнями и другими препятствиями повредить практически ничего невозможно. Идеальная развесовка по осям. Остальные автозаводы, в том числе и зарубежные, внедорожники проектировали на основе обычных «дорожных» моделей, со всеми их слабыми местами.
Так «Урал» стал общепризнанным эталоном проходимости.
«Урал» подсел на «кайдзен»
«Кайдзен» – путь к снижению затрат и повышению качества. Постоянное пошаговое совершенствование. Эту систему японцы из «Тойота Мотор Корпорэйшн» создавали и обкатывали более 30 лет. Результат – японская корпорация в 2010 г. стала крупнейшим в мире производителем автомобилей, продажи достигли 8 млн. 418 тыс. машин. Американцы с внедрением кайдзен-культуры в компании «Форд» потерпели фиаско – не смогли работники-индивидуалисты проникнуться японской философией и командным духом. Без них «Кайдзен» очень напоминает нашу НОТ – «научную организацию труда». Ее-то японские организаторы производства и взяли за основу, развили, подкрепили универсальной идеологией.
Уральцы учились японским премудростям в Нижнем Новгороде, на ГАЗе, головном предприятии холдинга. Не зря наша страна одной ногой стоит в Европе, другой – в Азии, японские ценности мы принимаем если не на ура, то куда менее болезненно, чем европейцы и американцы.
Итог – ноль секунд простоя, и даже с точностью до минуты известен «такт» выпуска автомобилей: от рамы на первом метре конвейера до готового автомобиля «Урал» в конце 280-метрового пути проходит 622 минуты. И в планах на год тоже точные и реальные цифры – 10 310 грузовых «проходимцев». Темп сборки – 50 машин в смену.
На рабочих местах непривычно свободно – деталей и агрегатов под рукой у сборщика не более чем на два часа работы. И даже основательные, как крепостные стены, бамперы «Уралов» подаются на сборку заботливо упакованными в полимерную пленку. Народный контроль действует – бракованные детали ищет каждый работник. Поэтому, как здесь говорят, в конце конвейера каждый автомобиль «со стоечек сходит и дальше своими ножками». Потом стенды обкатки – 25 км пробега на барабанах со скоростью 40 км/ч.
Для военных «заказов» устраивают еще пробег 150 км по спецтрассе.
Достаточно вспомнить, как здесь было лет десять назад, – конвейер завален горами деталей, проводов, элементами автомобилей. Маслянистый пол жирно поблескивал в промозглом полумраке цехов, и зимние холода вынуждали рабочих «согреваться» традиционным способом. С конвейера сходили машины, покрытые густым слоем пыли.
Сейчас – чисто, как в цехе финишной сборки авиазавода, и тепло в самые лютые морозы. Спустили люстры освещения вниз – стало светло. Из цехов исчезли чадящие и шумные автопогрузчики. Мосты, кабины, детали подаются на сборку по разветвленной сети монорельсов. Обычно, покрутившись целый день в цехах какого-нибудь производства, выходишь на улицу оглушенный, пропитанный насквозь едкими ароматами, вытравить которые способно только время. А тут заводские врачи констатируют факт, что больных почти не стало.
«Недавно принимали делегацию почетных граждан Миасса, – рассказывает управляющий автосборочным производством Григорий Прохоров. Они долго крутили головами, не узнавая изнутри цеха, и с подозрением спрашивали: «А что, завод, и правда, работает?» На самом деле изменения произошли кардинальные. Все подчинено логике производства, все подтягивается к сборке, тот же кузовной цех, где делают кабины грузовиков, раньше располагался на другом конце завода, а теперь оказался под одной крышей с главным конвейером. Таскать детали из цеха в цех по всем 280 гектарам заводской территории дело затратное, по-японски – «муда»*.
«Утром на гембу…»
Гемба** для руководства автозавода – это небольшой конференц-зал со стеклянной стеной, прямо у начала главного сборочного конвейера. На полу четыре разноцветных квадрата. На гембу каждое рабочее утро мчатся генеральный директор и топ-менеджеры, начальники подразделений и производств. Генерал – так за глаза зовут Виктора Кормана подчиненные – принимает рапорты. Ему не надо заглядывать в записи – расстановка команды по квадратам говорит сама за себя.
Красный – есть проблема, желтый – подготовлены мероприятия по ее преодолению, синий – развернуты «антипроблемные» действия. Для ухода с красного квадрата на желтый отводится максимум две недели. Пребывание в зеленом квадрате говорит о том, что все замечательно, работа идет по плану. Пару-тройку раз подряд засветиться на красном квадрате желающих мало, это звоночек, что пора думать о смене места работы. Красный квадрат к двери ближе всех. Жестоко? Да. Но зато эффективно – никто не откладывает решение проблем в долгий ящик.
Кстати, на первом месте в строгой системе идеалов стоит безопасность. Результат налицо – табло на стене, когда я там был, показывало, что последний случай травматизма был 78 дней назад. В прошлом году всего семь случаев, в предыдущем – пять. Кто бывал на крупных машиностроительных предприятиях с многотысячными коллективами, поймет, что это ничтожно мало. Для сравнения: в 2005 г. несчастных случаев на заводе было 77. Уже ради одного этого стоило задуматься о внедрении японской системы.
Работать без муды!
У американцев из «Дженерал моторс» позаимствовали систему аудита – каждый день выдергивают с конвейера первую попавшуюся готовую машину, загоняют на суперсовременный стенд и проверяют все – от параметров работы всех агрегатов до контроля момента затяжки каждого винтика. В итоге последние два года у крупных покупателей миасской техники теряют работу спецы по доводке и «протяжке» новых машин. Но про качество комплектующих тут говорят: «Наша боль!» Выход ищут на стороне. Новый большегрузный полноприводный автомобиль – самосвал «Урал-6370» с колесной формулой 6х6 и грузоподъемностью 20 с лишним тонн в себе несет заморский дух. Дизельный двигатель ЯМЗ-650 мощностью 412 л. с. сделан по лицензии Renault Trucks.
Кабина тоже лицензионная, от итальянской IVECO, мосты венгерские Raba, светотехника Hella и коробка переключения передач ZF немецкие… Налицо международная кооперация.
Завод, где прежде делали ставку исключительно на вездеходность и неубиваемость конечного продукта, наконец обратил внимание на удобства для пользователя. Главный конструктор автозавода Олег Якупов признает:
– Основные покупатели «испорчены» опытом езды на иномарках. И мы занялись вопросом адаптации бескомпромиссного внедорожника к новым требованиям.
Меня на такой машине покатали – здорово! Высоко сижу, далеко гляжу. Но забираться и покидать кабину очень непросто, огромные внедорожные колеса и прочие вездеходные атрибуты добавляют высоты. Когда на завод приезжала прославленная олимпийская чемпионка Ирина Роднина, генеральный директор поднял ее на руках и буквально забросил в водительское кресло. Ей понравилось. А меня никто наверх не поднимал и внизу не ловил.
Единственное, что в перспективе угрожает «Уралу», – нормальных дорог в мире становится все больше. Но «Генерал» Корман уверен: «На наш век бездорожья хватит». И в России тоже.
*Муда (яп.) – потери.
**Гемба (яп.) – там, где создаются ценности.
Источник: argumenti.ru.
Рейтинг публикации:
|
