Сделано в Томске: как производят теплоэффективные стеновые блоки

Сегодня в Томске производят не только кирпичи и панели для домостроения, но и разные стеновые блоки.

Участник городского проекта Made in Tomsk, небольшая компания "Бетта" делает один из видов таких блоков под названием "Теплостен" (разработка еще советских времен, линии для производства которой разработаны и изготовлены российским НИИ Теплостен), одновременно осваивая строительство домов из своей же продукции.

 


Из соображений экономии, цех предприятия разместился на территории томского сателлита - ЗАТО Северск. Аренда площадей и коммуналка здесь значительно дешевле – 3, 3 тыс. кв метров производственных помещений на льготных условиях позволят не думать о переезде еще года 3, как минимум. Кроме того, поддержал и позволил приобрести машину и бетоновоз английский грант на создание рабочих мест для работников СХК (Сибирский химический комбинат, ранее производивший начинку для ядерного оружия, ныне часть топливной компании ТВЭЛ, производит опытные и коммерческие партии различных материалов: ионогенных солей лития, ультрадисперсных порошков оксидов металлов, стабильных изотопов и др.). Сейчас из 25 человек, работающих в Бетте, 22 – северчане. Большая часть коллектива – люди моложе 30 лет.

Центральное оборудование на томском предприятии – автоматизированные производственные линии, малая и большая. Именно здесь происходит большинство операций по изготовлению слоеных блоков "Теплостена" из керамобетона и пенополистирола.

 


В автоматическом режиме для формовки первого, наружного слоя в смеситель подаются цемент, вода, песок и керамзит, далее под надзором компьютера происходит их смешивание в нужной пропорции. Оператор не влияет на процесс создания смеси – автономность техпроцессов страхует от человеческого фактора. Кстати, если в смеси будет не хватать любого из компонентов, линия остановится. В форме для изготовления рядовых блоков – 6 ячеек.

 


После машинной заливки первого, внешнего слоя, в форму руками вставляется блок из пенополистирола, заливается второй бетонокерамический слой и следует основная "ручная" операция – вставка углепластиковых палочек.

 

Затем одно движение руки мастерком – и формы отправляются на сушку:

 

Пенополистирол на блоки, кстати, режут тут же. на производстве:

 

  

Пробовали и производить - но оказалось невыгодно, слишком маленькие об`емы изготовления делали наполнитель черезчур дорогим, а налаживать его сбыт для других покупателей - фактически, развитие совершенно нового, самостоятельного направления.

В сушильные камеры, где блоки проведут 18 часов, формы едут по длинной конвейерной ленте. Вибрация транспортного механизма регулируемая и функциональная – во время поездки будущий "Теплостен" уплотняется. После сушки почти готовый стройматериал выдерживается в теплых складах, чтобы вышла влага, благо, большая территория позволяет обеспечивать технологический процесс.

 

В 2011 г. компания продала материал на малоэтажное строительство порядка 6 000 квадратных метров домов. Если брать усредненные 150 кв. метров на коттедж, то это 50 домов, построенных из материалов "Бетты". В наступившем году компания планирует продать уже 17 тыс. квадратов: 11 000 – малоэтажное строительство, остальное – заказ на многоэтажку в Северске. Это будет первое в Сибири и второе в России многоэтажное здание, стены которого будут сложены из "Теплостена" уже к концу 2012 г.