Репортаж с мебельной мануфактуры Woodright в Иваново

Лучшая мебель делается из дерева. В петербургских квартирах до сих пор можно встретить массивные дубовые шкафы XIX века — всё ещё прочные и всё ещё выглядящие на две головы благороднее своих современных дспшных собратьев. На этих шкафах иногда можно заметить два небольших отверстия сверху: это следы от бирок, которые приколачивали в тридцатых годах, изымая шкафы на время для следственных мероприятий.

Андрей Борисович Кабелев, хозяин мануфактуры Woodright, делает деревянную мебель дореволюционного качества сейчас, в центре города Иваново. 

Будучи выпуском Бауманки, основатель фирмы подошёл к вопросу капитально — поехал учиться мебельному делу к лучшим мастерам Великобритании, в компанию, которая делает элитную мебель вот уже много веков. Там же учились и ключевые сотрудники мануфактуры.



Выбор места учёбы был очевиден. Вот очень характерная британская история, которая произошла в 1913 году, во время реставрации Вестминстерского холла. Здание начали строить в XI веке, потом периодически ремонтировали и перестраивали, и вот в начале двадцатого века назрела крупная реставрация. Главная проблема была в исполинских дубовых стропилах — для них требовались огромные трёхсотлетние дубы, каковых в те годы в Англии оставалось уже очень немного.

Реставраторы подняли документы, посмотрели, где брали дубы в XIV веке, во время прошлого ремонта. Оказалось, что они пришли из Сассекса, из владений семейства Кортхопа. Нашли адрес, связались с наследником рода, представились и получили ожидаемый ответ: действительно, предок нынешнего сэра Кортхопа несколько веков назад посадил дубовую рощу, специально под ожидаемую реставрацию Вестминстерского холла. Можно приезжать и рубить...

В общем, базовое мебельное образование господин Кабелев и его сотрудники получали в Британии. Сейчас же они уже полагают, что во многом опередили англичан, вспоминают знаменитый тост Петра I, который тот произнёс в честь побеждённых под Полтавой шведов: «За учителей в военном искусстве».

Перехожу теперь собственно к репортажу.

Woodright производит и взрослую, и детскую мебель, но основной упор мастерская делает всё же на мебель для детей, причём на мебель ручной работы. Автоматизируются только те операции, которые возможно доверить станкам без потери качества финального изделия: например, раскрой деревянных щитов, в котором важна высокая точность.

В качестве основного материала используется ангарская сосна — она растёт в суровых условиях Сибири, поэтому из неё получается весьма прочная и стабильная древесина. Приходит сосна из Красноярска: там особо доверенный поставщик сушит её на итальянском оборудовании.



Если вы когда-нибудь делали примитивную мебель из купленных в строительных магазинах деревянных щитов, вы знаете, что неправильно просушенное дерево непременно выгибается со временем. В случае настенных полочек это не так важно: сантиметр туда-сюда особой роли не играет. Напротив, для серьёзной мебели, такой как кроватка, например, дерево должно быть просушено идеально. Небольшое нарушение технологии — и через год мебель либо перекособочится, либо ощетинится щелями, либо вовсе потрескается.



В дешёвой мебели используется ЛДСП, МДФ или, на крайний случай, фанера — эти искусственные материалы не требуют сушки и прощают столярам многие ошибки. Однако тем, кто любит натуральное дерево, и хочет, чтобы мебель жила десятилетиями, приходится заниматься сушкой всерьёз.



Теоретически сейчас всё просто: мастер измеряет специальным прибором влажность в разных концах доски, после чего часть доски подсушивает, а часть увлажняет. На практике всё гораздо сложнее, процедура сушки занимает 2-3 недели.

В Woodright работают только с массивом дерева — традиционный для многих мебельных компаний «бутерброд», когда на дешёвый материал наклеивается тонкий слой шпона из дерева более дорогих пород, не используется из соображений долговечности и экологической чистоты. Лично я отношусь к формальдегиду и карбамидным смолам без особого отторжения, однако фабрика выпускает детскую мебель, и её клиенты хотят, чтобы вредных веществ при производстве не использовалось вовсе.



На заводе массив ангарской сосны первым делом поступает на раскрой — на большом станке из него нарезаются заготовки нужной формы. Затем заготовки получают окончательную, иногда довольно сложную форму на фрезерном или лобзиковом станке.



Большой обрабатывающий центр с ЧПУ (числовое программное управление) на производстве тоже есть, он умеет делать весьма сложные операции в автоматическом режиме, но всё же 80% работы на Woodright делается в полуручном режиме, под непосредственным контролем мастеров.

Причин преобладания ручной работы две. Во-первых, опытный мастер с хорошим инструментом зачастую в разы обгоняет автоматический станок по скорости. Во-вторых, когда нужно добиться по-настоящему высокого качества выпускаемой мебели, от большой доли ручного труда пока что не уйти.

Распилочный станок сделан в Австрии. Обратите внимание на жёлтую трубу сверху станка — к ней подключён пылесос, который высасывает большую часть опилок в специальные ёмкости. Такие же трубы подключены и к другим станкам.



Это фрезерный и лобзиковый станки. Как видите, они уже поменьше, на них мастера прямо работают «руками». При должном опыте и хорошей оснастке скорость работы получается очень высокой:





На токарном станке вращающиеся заготовки делают «круглыми». Вот видео его работы — две минуты, и из восьмиугольной заготовки без спешки получается готовая деталь. Обратите внимание, мастер носит футболку, чтобы рукава не намотало ненароком на вращающиеся части станка:



Хоть большая часть опилок и засасывается в баки, что-то всё равно разлетается по цеху. Это создаёт особый аромат деревообрабатывающего производства. Оборудование, как видите, разных лет: некоторые станки новые, некоторые хоть и в отличном состоянии, но уже в возрасте.

Теперь о важном отличии хорошей мебели от экономичных изделий из, например, шведской IKEA. У шведов есть фабрики в России, на которых стоит великолепное, самое современное оборудование. Хоть IKEA и использует древесину, скажем так, далеко не высшего сорта и далеко не самой качественной просушки, однако причина проблем с прочностью у IKEA в другом.

Во-первых, экономные шведы делают обычно минимальную толщину: туда, куда я бы поставил доски толщиной в 22 или даже 25 миллиметров, IKEA ставит обычно всего лишь 16 мм. Во-вторых, для крепления досок друг с другом IKEA вовсю использует саморезы и тому подобный крепёж.



Саморез, если это только не очень длинный саморез, держится в дереве плохо. Когда мебель не стоит тихонько в дальнем углу, а активно используется, саморез со временем неизбежно разбалтывается и начинает постепенно вылезать из своего гнезда. На некоторое время срок службы мебели можно продлить, закручивая непослушные саморезы обратно, однако это помогает ненадолго. Рано или поздно скреплённая саморезами мебель обычно разваливается.

В самой качественной мебели для соединения используются клей и специальные столярные соединения. Вот, например, соединение «на шип»:





А вот соединение «ласточкин хвост»:



Есть и более сложные соединения. Вот очень сложный, но очень надёжный фигурный шип:



Японцы делают иногда специальные хитрые соединения, которые позволяют обходиться вовсе без клея, однако это уже перебор, который не используется на практике. Для того, чтобы мебель могла простоять больше ста лет, достаточно и стандартных столярных соединений.

Теоретическое объяснение столь большой разницы в долговечности довольно простое. При соединении на саморезах (или на болтах с гайками) нагрузка идёт на очень маленький участок, на котором сталь касается дерева. При соединении на столярных шипах и хорошем клее изделие становится практически монолитным, оно столь же прочно, как если бы было выточено из цельного ствола большого дерева.

Справедливости ради отмечу, что мануфактуре Woodright немногим более 10 лет. Клиенты, которые покупали мебель 10 лет назад, сообщают, что кроватки служат нормально и передаются от старших детей младшим. Доживёт ли мебель до векового юбилея, мы узнаем наверняка только через 90 лет.

Получившие нужную форму детали перед окончательной сборкой шлифуются, частично на станках, частично вручную. Я двумя руками за равноправие, но слова из песни не выкинешь, ручная шлифовка — тяжёлый и скрупулёзный труд, поэтому им занимаются преимущественно женщины:



Качество шлифовки определяется самым чувствительным инструментом, рукой опытного мастера:



Вот частичная сборка уже отшлифованных частей детской двухъярусной кроватки. Бортик должен затруднять ребёнку попытки самостоятельно вылезти наружу:



А вот элементы фасада и фигурные ножки тумбочки. Обратите внимание, что детали подобраны друг к другу по структуре волокон — это влияет не только на внешний вид готового изделия, но и на его прочность, так при изменении влажности дерево разбухает вдоль и поперёк по-разному.



Собственно, одна из причин, по которой большая часть мебели на массовом рынке делается из ЛДСП, заключается в том, что там никаких особых хитростей нет: раскроил, скрепил конфирматами, навесил двери и можно уже отдавать клиенту. Процесс изготовления простой, а потому дешёвый. При работе с натуральным деревом этапов гораздо больше, при этом практически на каждом из них требуются мастера высокой квалификации. Цена натуральной мебели ручной работы из-за этого выше.

Вернёмся к производству детской мебели. После шлифовки детали идут в покраску. Маляры обходятся без респираторов, так как считают, что современные краски на водной основе не наносят их организмам вреда:



Так как Woodright производит преимущественно детскую мебель, причём дорогую, вопрос экологичности руководство компании считает очень важным. Пожалуй, комбинация из массива ангарской сосны и хороших красок на водной основе — это и вправду лучший из в принципе доступных сегодня вариантов.

Мне доводилось довольно много красить мебель финскими водными красками: не буду утверждать, будто их можно пить на манер фруктового йогурта, однако кожа моих рук на них не реагировала никак.



Некоторые кровати также грунтуют масловоском, а потом красят красками на основе воска, но это совсем новая для меня технология, лично я с такими красками не работал.

Работники фабрики рассказывают, что после испытания их мебели в специальных камерах воздух там становится не грязнее, а чище — хорошее дерево не выделяет вредные вещества в воздух, а впитывает их. Вот ссылки на протоколы испытаний:

http://woodright-kids.ru/safet...

После покраски наступает самый творческий этап производства — готовые детали передают художникам, которые при помощи кисточек вручную наносят на них рисунки. Обращаю особое внимание, наносят вручную, кистями, не используя трафареты и аэрографы. Все рисунки уникальны, на роспись одного комплекта мебели уходит от двух до трёх недель.



В художественном цеху работают двадцать профессиональных художников. Сюжеты для росписи самые разные — от сказок Андерсена до рыцарских и морских коллекций.



[Показать ещё несколько красивых примеров росписи...]

Художник разрабатывает каждую коллекцию примерно два месяца, потом она идёт в серию. Некоторые клиенты также просят сделать им индивидуальные рисунки по их описанию или дополнить роспись буквами и цифрами в том же стиле. Повторюсь, каждый рисунок уникален: трафареты и аэрографы не используются.



Обратите внимание на рабочий столик в одном из цехов. Лет 10 назад, в начале работы мануфактуры, кто-то из клиентов заказал его, но не стал забирать. Столик всё это время используется в качестве рабочей поверхности для инструментов, заготовок, чашек с горячим чаем и прочих опасных для мебели предметов. Сохранность и столика, и рисунка на нём, как видите, весьма неплоха.



Дети, правда, будут поопаснее, нежели рабочие столярного цеха, однако, с другой стороны, в квартирах обычно поддерживается нормальная влажность, что для сохранности мебели весьма важно.



Нанесение рисунка — почти последний этап производства. Дальше изделие собирается, покрывается лаком и отправляется в службу доставки, которая у Woodright своя. Цикл производства одной единицы мебели — от месяца до двух. На производстве работает более восьмидесяти человек, считая художников. Всего в месяц производится около 400 единиц разнообразной мебели, от шкафов и кроваток до, например, вот таких часов и сундучков:





Больше примеров готовой мебели можно увидеть вот здесь:

http://woodright-kids.ru/catal...

Цены, как вы можете обратить внимание, совсем не социальные. Стоимость целиком обставленной детской начинается где-то от 150 тысяч рублей. Впрочем, оно и неудивительно: качественные материалы и большое количество ручной работы должны оплачиваться соответствующе. Клиенты это понимают — фабрика стабильно загружена заказами на два-три месяца вперёд, и клиенты терпеливо ждут своей очереди.

Масштабировать такое производство сложно. Если закупить станки и договориться об увеличении поставок древесины можно довольно быстро, то вот обучить или найти столяров с достаточным уровнем квалификации, найти художников, готовых рисовать сложные сюжеты вручную, — дело не простое.

Несмотря на это читателям моего блога всё равно таки положены особые условия и хорошая скидка. Андрей Кабелев, основатель и владелец мануфактуры Woodright, предложил следующее. В течение двух недель после публикации репортажа напишите лично владельцу фабрики, Андрею Кабелеву, на адрес andreykabelev@woodright.com. Если укажете там, что узнали о фабрике из моей статьи, вам выдадут персональную скидку в 30% на один заказ (или через сайт или в фирменном офлайн-магазине Woodright). Жители двух столиц получат дополнительно бесплатную доставку (до двери) и бесплатную сборку.

Напоследок пара радостных слов по поводу импортозамещения. Во-первых, изготовление мебели из натурального дерева и само по себе является сложным производством — ещё относительно недавно мебель такого уровня можно было только привезти из-за рубежа. Во-вторых, ангарская сосна — это полностью наш, российский продукт.

В-третьих, в то время как обычная фурнитура (типа петель) остаётся пока немецкой, декоративная фурнитура уже закупается у отечественных литейных мастерских, в «Калеже» и на «Кольчугинском заводе».

Я надеюсь, что лет через пять-десять мебельные производства в России начнут также переходить массово и на российские краски, и, конечно, на российские деревообрабатывающие станки.